模鍛件可能產生的缺陷有：表面起泡、表面夾渣、塌陷、擦傷和氣孔。
表面起泡
制件表皮下被壓扁的氣孔，在鍛件脫模或熱處理加熱時，因熱脹將表面鼓起氣泡。產生原因有：
1.凹模中未燃盡、未揮發的涂料過多，或模膛排氣不好，使澆注中產生氣體浸入液態金屬內部；
2.擠壓速度過快，使液態金屬填充模膛時產生渦流而卷人大量氣體；
3.液態金屬含氣體太多，加壓前析出的氣泡來不及逸出，被壓扁在表皮下。
改進措施：
1.適當提高模溫，并采用噴涂方法，使涂料在澆注前已干固；
2.施壓要慢而平穩；
3.注重液態金屬除氣操作；
4.模具設計應考慮排氣措施。
表面夾渣
表面夾渣是在液態模鍛過程中，部分涂料或氧化皮被擠入制件表層，在淬火時呈現皺皮或氧化渣麻點。產生原因有：
1.涂料過多或未干固就進行澆注，使涂料帶入液態金屬中，有的還與金屬液發生作用,形成化合物夾雜。
2.沖頭加壓時，使已自由凝固的結晶硬殼發生大的皺褶變形，將涂料、氧化皮等擠入制件表層中。
防止對策：
1.適當提高模溫，涂料必須噴涂均勻、干固；
2.加壓前停留時間盡量短，保證加壓時已凝固層不太厚且溫度高，不易發生大的皺褶變形。
表面粘焊與粒狀溢出物
制件脫模時，在模芯表層留有粘焊物，并使制件內表面粗糙，嚴重時在制件內孔衣面有許多豆粒狀金屬粒溢出，其最大直徑可達2mm。
產生原因是，澆注溫度和模溫過高，保壓時間又不足，制件未凝固即開模取件。由于制件表層下未凝固金屬液被吸出，輕者粘焊于模芯表面，嚴重時形成粒狀物溢出，并分布于鍛件內表面。
防止對策：保壓時間應足夠，即制件凝固結束后才允許脫模。
塌陷
擠壓過程中卷入的空氣及從金屬液中析出的氣體造成的反壓，有可能使制件的細小之處產生塌陷。防止的對策有：
1.加大模子與沖頭的間隙，改善通氣狀態：
2.少涂些潤滑劑，多了會堵寒通氣孔；
3.發現制件有塌陷，可在模具相應放位增加通氣孔的敎目；
4.采用組合式模具。
擦傷
1.模具的脫模斜度太小，模膛表面粗糙或表面有傷殘等，使制件脫模困難造成擦傷；
2.澆注溫度和模溫過高、涂料不足或澆注時金屬液流對模膛沖刷作用劇烈，造成金屬與模膛粘焊，脫模時將制件擦傷，其至撕裂。
預防對策有：
1.在固定部位擦傷時，要修復模具、修正脫模斜度，打光壓痕；
2.擦傷無一定部位時，在擦傷部分相應的模具上增敷涂料；
3.對于因粘模造成的擦傷，采用降低澆注溫度，控制模溫，調整涂料品種和涂敷方法，修復易粘焊模膛部位。
氣孔
金屬在熔融狀態時能溶解大量氣體。在冷凝過程中由于溶解度隨溫度降低而急劇減小，致使氣體從液態金屬中釋放出來。若此時尚未凝固的金屬液被已凝固殼包圍，逸出的氣體無法排除，就包在金屬中，形成一個個氣孔。它具有光滑的表面，形狀規則成圓形或橢圓形。形成原因如下：
1.由于爐料不干凈或熔煉度過高，使金屬液含有大量的氣體，在隨后的結晶凝固中來不及浮至液面逸出，產生析出性氣孔。氣孔壁具有光亮的金屬光澤；
2.擠壓速度過快，液態金屬充模流動時產生渦流而卷入大量氣體，形成侵蝕性氣孔。由于金屬在高溫時與空氣中氧化作用而發生氧化，致使氣孔壁呈灰褐色或暗色；
3.由于模溫低，涂料積聚，致使澆注前涂料未干固。與金屬液發生化學反應，形成反應性氣孔；
4.澆注至開始加壓的時間間隔太長，由于液態金屬表而紡殼或粘度增加，使液態金屬因冷卻析出的氣泡不能順利逸出，在隨后加壓中，被保留或壓扁在鍛件中。
